（1）涤纶色母粒的着色性能优势突出

    由于着色剂在储存和使用过程中直接接触空气，易发生吸潮、氧化、结团等现象，直接使用会在塑料制品表面出现色点，色相发暗，颜色容易褪变。而色母粒在生产过程中经过机械加工，对着色剂进行了细化处理，把着色剂、树脂载体及各种助剂充分混炼，使着色剂与空气、水分隔离，从而增强了着色剂的耐候性、提高了着色剂的分散性和着色力。

 

（2）涤纶色母粒是决定下游塑料制品品质的关键因素之一

    涤纶色母粒在塑料制品中的添加比例一般为2%以上，虽然在下游企业生产环节中的成本占比较低，但是对塑料制品的美观和品质具有重要影响。塑料制品一般为规模化、连续式生产，如果使用的色母粒色差、分散性、耐迁移性等技术指标不达标，往往会导致整批制品品质等级下降甚至报废，因此下游客户非常注重色母粒的品质等级和质量稳定性。色母粒技术的发展和深化推动了塑料制品行业的技术进步和产业升级。

 

    （3）涤纶色母粒可促进下游塑料制品行业清洁生产

    在塑料制品生产环节使用色母粒能够从总体上减少粉尘、污水等污染物的排放，保护员工健康，还能减少对着色剂的浪费，符合国家产业政策导向和绿色环保的行业趋势。下游塑料生产企业在添加和混合传统粉状着色材料时容易造成粉尘飞扬，对生产人员可能造成健康损害，并且需要经常对工作环境进行清洗，造成颜料废水大量排放。此外，传统粉状着色材料在树脂中的分散性比色母粒差，导致其在同等的着色要求下，添加量更多。而液体着色材料添加和混合时容易溅溢，清洗时可能外流，容易造成水资源污染。

    色母粒将着色剂分散在载体树脂中，添加和混合过程中粉尘较少；使用色母粒着色的下游制品企业生产环境洁净，清洗简便，废水排放减少，适应了下游塑料制品生产企业清洁生产的趋势和要求。色母粒分散性好，减少了着色剂浪费。

 

    （4）降低下游综合使用成本

    由于涤纶色母粒与树脂颗粒形状相近，所以在计量上更加方便准确，混合时不会黏附于容器上，因此节省了清洁容器和机器的时间以及清机所用的原材料。用少量功能色母粒添加到大量树脂中加工一次即成为制品。与改性塑料技术从树脂到制品要经历两次加工过程相比，大部分物料少经历了一次加工过程，不仅省去了加工成本，而且更有利保持产品性能。功能色母粒对改性塑料呈现出一定的替代趋势。

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